庫卡案例 | 87%自動化率！電源模組自動裝配線助力新能源汽車制造

隨著新能源汽車市場的迅猛發展，電源模組作為電動汽車的核心部件，其生產效率和產品質量直接決定了整車的性能和用戶體驗。為了應對市場對高效、精準、穩定生產的需求，庫卡機器人柔性系統動力總成業務部推出了高度自動化、智能化的電源模組自動裝配線，自動化率高達87%，整線節拍≤120秒，大幅提升產能，降低人工成本，助力新能源汽車制造商快速響應市場需求。

電源模組自動裝配線之“重”與產線發展之“需”

庫卡柔性系統電源模組自動裝配線主要圍繞客戶以下三大痛點進行革新：

• 自動化效率低：通過87%的自動化率，大幅減少人工工位，提升生產效率，滿足市場高需求。
• 產品不良率高：引入智能視覺檢測和自動化擰緊技術，確保產品質量，降低不良率。
• 產能不足：生產線具備高柔性化生產能力，快速響應市場需求，支持多款產品兼容，提升產能。

四大賣點！重塑新能源電池生產格局

1、87%自動化率，生產效率提升顯著

裝配線自動化程度高達87%，整線節拍≤120秒，極大減少了人工干預，提升了生產效率，滿足了市場對高產能的需求。

2、多款產品兼容，快速投產

生產線兼容5款不同型號的電源模組，幫助客戶快速投產，顯著提升經濟效益，節約成本，提高投入產出比。

3、智能視覺檢測與自動化擰緊

采用機器人搭載2D和3D視覺相機，實現精準定位和檢測。擰緊工位配備多軸伺服模組，自動取釘、擰緊，并通過視覺檢測確保螺釘垂直度和浮高，大幅提升生產節拍。

4、柔性化生產，換型簡易

生產線支持半自動和自動換型，采用快換盤和機器人換型技術，手動換型設計了專用小車，減少人工搬運。對插機構增加柔性連接，壓力反饋自動調節，確保插頭對插到位，避免損壞。

庫卡柔性電源模組自動裝配線不僅提升了生產效率和產品質量，還通過智能化和柔性化設計，幫助客戶應對市場快速變化的需求。生產線的高自動化率和智能化管理，為新能源汽車制造商提供了強有力的支持，助力其在激烈的市場競爭中脫穎而出。