聚焦智能制造，打造行業標桿數字化智能工廠

　　原標題：聚焦智能制造，打造行業標桿數字化智能工廠

  中儲科技根據中國能建發展規劃，積極踐行“30·60”目標要求。結合工業4.0技術戰略，將新一代信息技術與產線制造深度融合，利用信息技術促進產業變革，堅持創新驅動，質量為先，打造行業標桿的數字化智能工廠。

  01、制造能力

  湖北武漢基地為總部，目前已建成2條智能化產線，年度產能達到6GWh以上，甘肅張掖、云南鶴慶分基地建成高柔性兼容產線，年度產能達到2GWh以上，有效確保全國各地的快速交付能力，根據公司發展計劃，按照“1+1+6+N”模式，生產基地輻射全國。

  02、數字化工廠

  根據儲能產品特性以及前沿技術迭代方向，開發了高效率、高自動化、高一致性、高柔性的數字化生產系統。

  高效率

  采用高功率振鏡深融焊接配合CCD檢測系統，利用后臺數據分析處理系統，可在3s內完成單個焊接點的測量、焊接以及檢測工作，實現了瓶頸工位生產效率最大化。

  高自動化

  全域AGV、RGV輸送系統，從原材料、半成品轉運、成品轉移，配合6軸機器人全自動上料、分選系統，實現無人化作業。車間自動化率達到80%以上，每瓦時綜合制造成本縮減50%以上。

  高一致性

  毫V、微Ω級別的電芯檢測儀器，電芯一致性控制可在6西格瑪水平，5%計量精度的雙組份涂膠系統，實時的膠跡、膠形CCD檢測系統，每個產品的涂膠重量偏差不超過千分之一。

  高柔性

  整線AGV平臺式工位、模塊化設計、分布式遠程IO站、RCS（Robots Control Service）工控系統，可兼容風冷、液冷、船舶電池三種不同型號產品的生產，實現30min同型號產品換型，4h整線換型切換。

  03、智慧工廠

  利用數字孿生技術，實現產品工藝路線與設備數字化仿真，針對行業難題，利用大數據分析，結合電芯尺寸數據，根據仿真測算結果自動匹配相應尺寸，實現產品開發、物料供應鏈、生產制造的閉環管理，有效識別設計缺陷、工藝工裝設計漏洞，使產品關鍵尺寸得到有效控制，相比傳統方式驗證周期可縮短30天，驗證成本可減少50%以上。

  為保證儲能系統生命周期內的安全性、質量可靠性，公司致力于產品全生命周期內的追溯管控，系統、插箱、電芯層級物料100%追溯，制程工藝參數、過站數據、制程測試結果基于RFID芯片、工控數據接口上傳至產線MES系統，質量報表一鍵生成，客戶端移動終端一鍵查詢；

  基于各業務數據平臺，打破數據孤島，實現數據互通，集成ERP、MES、WES、售后移動終端等運營層數據，形成實時分析、快速決策的智能駕駛艙，實現智能運營。